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鍛件在鍛造工藝過程中需要注意哪些問題？

由於普通模鍛（duàn）方法很難滿足機械零件的要求，一般說來存在如下兩方麵的問題：一是鍛件走（zǒu）樣；二（èr）是表麵質量不易保證。正式這兩方麵（miàn）的原因，使（shǐ）得鍛件設計時，應添加一層包覆零件外層的金（jīn）屬，即餘量；而且（qiě）還得規定適當的公差，以保證鍛件的誤差落在餘量範圍之內。

由於受到（dào）各種工藝因素的影響，鍛件實際尺寸不（bú）可能與名義尺寸相等，無論是高度方向還是水平方向都會有偏差，因而應對鍛件（jiàn）規定允許（xǔ）的尺寸偏差範圍，這對控製（zhì）鍛模工作壽命（mìng）和鍛件檢（jiǎn）驗都是必要的。鍛（duàn）件尺（chǐ）寸公差具有非對（duì）稱性，即（jí）正公差比負公差大一些。

這是由於高度方向（xiàng）影響尺寸（cùn）發生偏差（chà）的根本原因是鍛不足，而型槽底部磨損及分模麵壓陷（xiàn）引起的尺寸變化卻是次要（yào）的。水平（píng）方向（xiàng）的尺寸公差也是正公差（chà）大於負公差，這是考慮（lǜ）到（dào）型槽磨損，鍛件錯移是難以避免的現象，而且均屬於增大尺寸的影響（xiǎng）因素。再者負公差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差的大小不會導致鍛件報（bào）廢，正公差偏大對穩定工藝，提高鍛（duàn）模使（shǐ）用壽命有好處，因而有所放寬。

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視頻作者：定襄（xiāng）縣億欣源法蘭加工（gōng）有限公（gōng）司

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筒類鍛件產生質量問題的原（yuán）因？

筒節壁厚不均主（zhǔ）要是由於坯料衝孔（kǒng）衝偏後（hòu），在芯棒拔長和擴孔出成品時（shí）沒有及時（shí）的調整壓下量所致。

鍛件（jiàn）端麵（miàn）出現折傷、飛邊開裂以及（jí）飛（fēi）邊折疊進入筒身內部（bù）主要是由於衝孔工序造成。折傷的產生（shēng）是由於在沒（méi）有設計漏（lòu）衝脫附具前，漏衝脫采用兩個平台相互配合，坯料端麵和大台接觸處產生勒痕，坯料勒痕處在芯棒拔長或（huò）馬杠擴孔過程中逐漸演（yǎn）變成折傷。飛邊開裂和飛邊（biān）折疊進入筒身內部主要是由於衝孔後毛刺沒有得到及時的處（chù）理，在後序芯棒拔長和馬杠擴孔過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下幾方麵原因：鍛件出（chū）成品火（huǒ）次保溫時間太（tài）長，導致將坯料（liào）燒成橢圓，在擴孔出成品時沒（méi）有及時的將橢圓校（xiào）圓；出成品後終鍛溫（wēn）度太高，成品擺放不當，由於鍛件 自（zì）重造成（chéng）橢圓（yuán）；擴孔出成品時（shí）壓下量不均勻，變（biàn）形不同步造成成品橢圓。

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鍛件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變（biàn）化。

在實際工程應（yīng）用中,由於工作環境惡劣,大型鍛件常需承受複雜（zá）的應力、衝（chōng）擊振動和重負載荷。同時,由於（yú）大（dà）型鍛件（jiàn）的生產工序多、生（shēng）產周期長,故影響其（qí）質量的因素也較多,這（zhè）使得（dé）大型鍛件在生產過程中（zhōng）將不可（kě）避免地出現這（zhè）樣那樣的缺（quē）陷。因（yīn）此,對大型鍛件進行實時檢測,提高其產品合格率,已成為提高工程質量、而（ér）且（qiě）保證設備安全的必然要求。

目前,在工業領域對零（líng）件內部缺陷進行無損檢測較常用的方法有為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線（xiàn）檢測是一種非常有效的檢測手段,由於其檢測精度高,故在（zài）實際生（shēng）產中得到了廣泛的應用（yòng）。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和環境有害。故應用該方法（fǎ）進行檢測時（shí）,需要有嚴格的防護措施,檢測工作（zuò）必須（xū）在實驗室進行,且必須由經驗豐（fēng）富的人員（yuán）操作,因（yīn）此（cǐ）,該方法（fǎ）已不能滿足現（xiàn）代生產需要在生產現場（chǎng）進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於工件表麵和近表麵（miàn）的缺陷檢測,而不能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢必須對工件進行退磁處理。滲透檢測則基本上隻能（néng）對表麵缺陷進行檢（jiǎn）測,工作效率低,而且滲透液對環境也有汙染。

與上述幾種方法相比,利用超聲波則不僅可以（yǐ）檢測零件表麵和近（jìn）表麵缺陷,還可較為準確地檢（jiǎn）測其內部缺陷;且對環境（jìng）無汙染,對人體無（wú）危害。同時,隨著數字信號處理（lǐ）技術的高速發展以及大規模（mó）集成電路的小型化,越（yuè）來越多的便攜式超（chāo）聲檢測儀得以（yǐ）應用,這（zhè）使得人們對工件的現場在（zài）線檢測和大批量檢測更加容（róng）易。

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